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仕組み化・マニュアル化で650万円の差

製造業で働いている方、特にその中でも購買部門にお勤めの方、毎日毎日上司や部門長からコストダウン・原価低減・コスト削減といったキーワードを聞かされることで、抱えているコスト削減のノルマをどう達成しようかと、お悩みが絶えない方も多いのではないでしょうか?

小手先の一般的な手法では、微々たるコストダウン寄与額を追うだけとなり、結果チリツモをすればするほど自分にダイレクトに返ってくる業務負担との戦いとなります。

もちろん、コスト削減の方法は企業によって、様々な方法を採用しているかと思います。今回は、一般的によく言われていることではありますが、やろうと思ってもなかなかできていない結果、大きなコストの差が生まれているという事例をご紹介していきたいと思います。

仕組み化・マニュアル化の徹底

お勤めの会社では、仕組み化・マニュアル化はどの程度進んでいますか?今回は、仕組み化・マニュアル化の徹底によるコスト削減です。

仕組み化・マニュアル化を徹底することで、業務を効率化することができます。仕事の進め方を徹底することにより、業務のスピード改善や収益性の増加を狙うことが可能となります。

当たり前のことですよね。

例えば、全く同じ仕事を2人に任せて、1人はその仕事を完了させるのに、2時間かかったのに対し、もう1人は1時間で仕事を完了させることができたとします。それだけで、その人たちの給与が同じであれば、後者は2倍のコストがかかり、前者は1/2のコストで抑えられるのは言うまでもありません。どちらを基準とするかで効果の見え方、見せ方は変わってきますが、人が仕事をしている限り、仕事完了までのスピードは、そのものがコストとなります。

仕組み化について

例えば、1人100万円の売り上げをつくる会社があるとしましょう。もしその会社では仕組み化ができていないとなると、人数が5人に増えた場合でも売り上げは100万円のままです。となると、1人当たりの売り上げに換算すると、1人20万円にまで減少してしまうのです。これでは、人件費というコストが多く発生するだけで、収益性も生産性もなく、コストがかかる一方です。

上記の会社でもし仕組み化ができている場合、それぞれが同じやり方・同じ方法で業務を行うことができるため、人数が5人に増えた場合は、単純計算で売り上げも5倍(500万円)にまで増加します。人数に比例して売り上げも伸びていくことになるため、もちろんその分利益も増えることになります。

このように仕組み化は、時間軸でみるコストの増加を抑えるだけでなく、人の増加に伴い比例する、利益を増やすことにつながります。

マニュアル化について

マニュアル化がされていない場合、各個人単位でやり方がそれぞれ変わってくるのは当然のことです。仮にここでは何かの業務を引継ぎする仕事と考えた場合、同じ引継ぎ業務をしても、人によってやり方が異なり、引き継ぎ完了までにかかる時間も異なることは目に見えています。

戸惑いが発生するだけではなく、これもマニュアル化がされていれば、やり方も統一でき、引継ぎの時間も短縮できるため、効率化・時間コストの削減も可能となります。

仕組み化・マニュアル化されていない無法地帯では、誰に仕事を任せるかでこんなにも違いが出る

大きなプロジェクト単位に置き換えてみてはいかがでしょうか。

少なく見積もっても1年はかかるだろうという大きな仕事を誰かに依頼する場合、年収500万円のA君は丸々1年の時間をたっぷり使いプロジェクトを完了させるのに対し、年収500万円のB君は半年でプロジェクトを完了させたとします。

ここですでに単純計算でも、月に41.6万円の差が生まれるので、A君をこのプロジェクト担当として依頼した場合は、B君を担当につけた時よりも、6ヶ月長い時間がかかり、人件費だけで249.9万円余分なコストがかかってしまうということです。

では、次にある製品で、コストダウンを目的とした生産移管プロジェクトを立ち上げなければならないと考えた場合について考えます。

現行の購買先であるAA工場からは100円で購入している製品を、BB工場へ生産移管することで、50円で購入することができるとわかったとします。その製品の年間所要量は100,000個必要であったら、AA工場からBB工場への生産移管プロジェクトに伴うコストダウン寄与額は、500万円であることもわかります。

コスト競争力に定評があるBB工場をもっと早く探すことができていればよかったのですが、残念ながら競争力のあるBB工場を、A君は探すことができなかったので仕方がありません。新規サプライヤーを探すと言う仕組み化がされておらず、A君の引き出しの数が少なくて、BB工場を探すことができてきなかったのです。

結果AA工場より10円安いCC工場に、1年かかって移管する結果となりました。

一方、B君は常に新しい競争力のあるサプライヤーを探していたので、仕事を依頼されてすぐにBB工場とコンタクトを取り始め、半年間で移管を完了させることができました。

さて、A君とB君では、最終的にいくらコストの違いが生まれたでしょうか?

A君にこの生産移管プロジェクトを依頼した場合、1年かかってようやく完了したのに対し、B君はこの生産移管プロジェクトを半年で完了しました。それだけで、人にかかったコストは249.9万円の差です。

次に、A君が探し当てたCC工場は、生産移管の結果生まれたコストダウン寄与額は100万円です。対して、B君が探し当てたBB工場では500万円の原価低減寄与額が生まれました。

わかりますよね、合計するとA君に依頼するよりB君へ依頼した方が、結果的に約650万円の差が生まれました。1つコストダウンを進めるプロジェクトがある場合でも、誰を担当としてつけるのかは大事な選択です。

このコストダウンを仕組み化・マニュアル化することで、A君でもB君でも同じパフォーマンスが出せたはずだと考えるべきです。ただ、この事例のように、仕組み化されていなかったり、マニュアル化されていなかった場合は、誰を選定するかの判断1つで、650万円の差が生まれることになりました。

仕組み化をして、マニュアル化する。NEWJI PnPでは、このコストダウンを仕組み化・マニュアル化していることに加え、コストダウン要素である重要なポイントを抑えています。

そうすることで、最小の投資で最速最短最大のリターンを得ることができるのです。

仕組み化・マニュアル化が、コスト削減のポイント

コスト削減は、局所的な改善では意味がありません。企業は利益を継続して出していかなければならないということは、コスト削減も恒常的に発生する取り組みにしなければならないということです。

コスト削減を習慣化するためには、計画、実行、改善のプロセスを何度も繰り返し、常に改善を加えて効率化していく必要があります。 

仕組み化・マニュアル化の徹底で、見える部分・見えない部分のコストを削減し、利益を獲得しましょう。

この記事の著者

info@newji.inc
NEWJI Inc.のCEOです。上場製造メーカーでコストダウンによる利益を1億7千万円を生み出し、IT×製造業の領域で独立。さらにコストダウンを加速すべく日々爆進中です。F.C.NEWJI代表兼任。